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绉垎锛208
娉ㄥ唽锛2008-07-12

涂装过程控制规定

1.　主题内容与适用范围
　　本指导书规定了机械产品涂装的通用技术要求与检验规则。
　　本指导书适用于机械产品的防护和装饰性涂装。
2.　术语
2.1　底漆
　　　直接涂于物体表面打底，是基层用漆。其防锈能力强，附着力强，对金属起防锈作用。
2.2　腻子
　　　用于预先涂有底漆的表面，填平凹坑、缝隙、碰伤及划伤等缺陷；腻子应具备良好的结合力和打磨性能，经打磨后呈平整光滑的表面。
2.3　面漆
　　　用于底漆和腻子之后，保护底漆和腻子，对金属起防蚀作用。面漆应具有良好的耐候性、化学稳定性及物理机械性能。涂膜光亮，色彩绚丽，使产品外形光滑、整洁、美观。
2.4　稀释剂
　　　用于稀释涂料，是涂料的辅助材料之一。
3.　涂料要求
3.1　涂装所用的底漆、腻子、二道底漆、面漆、稀释剂，应具有良好的配套性。必须配套使用，具体品种按表1规定选用，图样或技术文件有特殊要求时按其要求选用。
3.2　涂料的质量必须符合化工部标准或有关标准的规定。
　　　表1
 底　　漆 腻　　子 二道底漆 面　　漆 内腔漆  稀释剂
 C06— 1
 C06— 11		 C07— 5 C06— 10 C04— 2
 C04— 42		 C54— 1 X— 6
 铁红醇酸
 底漆
 702环氧富锌底漆		 各色醇酸
 腻子		 醇酸二道
 底漆
 S06聚氨脂底漆
 842环氧云铁底漆		 各色醇酸
 磁漆或工
 程机械醇
 酸磁漆
 氧化橡胶面漆		 醇酸耐机
 油防锈漆		 二甲苯醇
 酸稀释剂
4.　涂层部位与涂层颜色
4.1　产品机身外部表面的涂料颜色一般按图纸要求执行，也允许按用户要求确定。
4.2　机身上可以根据具体情况采用不同的装饰性线条或颜色。
4.3　齿轮箱体和箱盖、轴承盖、油箱的未加工内壁，以及经常浸在油中的零件未加工表面，应涂耐油涂料。
4.4　装配后不易或不能涂装的部件或表面应在装配前涂装。
4.5　需要引起注意部位的涂装，应涂鲜艳色彩的涂料。裸露的转动零件如飞轮、皮带轮、齿轮等轮辐及转动罩壳，应涂红色涂料。
4.6　产品上各种特殊标志，如厂名、商标、指示符号、警戒标志等，应涂与该标志所在部位的颜色有明显区别、协调而醒目的颜色。
4.7　已涂装的外购件和外协件，如涂膜未被破坏且装配后不影响整机美观时，可不再涂装。否则必须用与原色相同的涂料补涂。
5.　涂装施工
　　涂装施工时，必须严格遵守各种涂料对温度、湿度、重涂间隔时间、调配方法、注意事项等各种规定。
5.1　施工条件的要求
5.1.1　涂装施工应在清洁、干燥、空气流通、光线充足的地方进行，环境温度应保持在10～35℃。相对温度不大于75％。
5.1.2　涂装用具必须清洁。喷涂用的压缩空气应保持清洁干燥。
5.2　涂面清洁的要求
5.2.1　经喷丸（砂）处理的零件表面，应呈金属本色，不得有残存氧化皮、型砂、锈迹等。经预处理喷底漆的型材组焊后，焊缝处必须手工除锈补漆。
5.2.2　经酸洗、磷化处理的零件，其表面应无氧化皮、锈迹、油污、酸碱液等。磷化膜应结晶致密、连续、均匀，不允许有绿斑、严重挂灰、结晶疏松等缺陷。
5.2.3　经手工打磨的零件表面，不应残存浮锈、氧化皮、型砂、焊渣、油污等。
5.3　涂装的要求
5.3.1　涂底漆
5.3.1.1　涂面清理完后，应在4小时内涂一道底漆。
5.3.1.2　除下列情况不涂底漆之外，其他金属零件均应涂底漆。
　　　　　ａ．零件加工表面；
　　　　　ｂ．标准件；
　　　　　ｃ．有色合金铸件（铝合金除外）；
　　　　　ｄ．零、部件组装时需焊接的部位
5.3.1.3　底漆喷（刷）涂应均匀，涂膜不得有气泡、裂纹、脱落、漏涂、皱皮等现象。
5.3.2　涂内腔漆
5.3.2.1　内腔表面涂装，应在底漆干透后进行。
5.3.2.2　内腔漆应涂刷均匀，不得有漏涂现象。但完全封闭的焊件内腔表面可不涂装。
5.3.3　刮腻子
5.3.3.1　对外观质量有直接关系的零、部件表面，如存在局部凹凸不平和斑痕时，可填刮1～3次腻子。腻子不应填刮太厚，如需填多层方能填平时，必须等前一层完全干透并经磨光后进行。
5.3.3.2　填刮腻子应在底漆干透后进行。
5.3.3.3　腻子经打磨后，整个零件表面应平整、光滑、坚硬而无光泽，线角分明，腻子与零件表面连接处不得有明显接痕现象。
5.3.3.4　主要焊缝上不得填刮腻子。
5.3.4　涂面漆
5.3.4.1　产品的最后一道面漆或整机面漆应在检查、安装、调整、试车合格后进行喷（刷）涂。
5.3.4.2　在安装、调整或移动过程中，如将原涂层破坏，则应将损坏处用相同的涂料补涂，然后再涂面漆。
5.3.4.3　面漆至少涂二道，前道漆干透后方可涂下道，每道漆应纵横两个方向各涂一遍，涂层应均匀，不得有漏涂。
5.3.4.4　涂膜未干前，应采取妥善的防护措施，并应避免烈日直晒。
6.　涂膜质量的要求
涂膜的主要质量应符合表2规定。
用作涂膜质量测定用的涂膜样板有效保存期为六个月。
7.　检验规则
7.1　最终涂层涂完后，经质量检验部门检查合格后方可入库。
7.2　涂面清理的检查按表3规定进行。
7.3　底漆层的检查按表4规定进行。
7.4　面漆层的检查按表5规定进行。
　　　       表2
 序号 　　指标项目 　　　　　质量要求
 　1 　　涂膜颜色 与标准色样样板相同
 　2 　　涂膜外观 应光滑平整、无鼓泡、裂纹、皱褶、漏涂、剥落、各色漆相互不得沾染、交界清晰
 　3 　　总干膜厚度
 （不包括腻子厚度）		 80～150μｍ
 用户有特殊要求
 
　　　       表3
 序号 　项　目　 　　检　验　标　准 检查方法 检查频率
 　外表面 　内表面
 　1 　生　锈 　　　　不得有  
 目测		  
 逐件检查
 　2 　氧化皮 　
 　不得有
 　		 　——
 　3 飞溅与残馏
 　4 　脏　物
 　5 　油　污 　　　　不得有
 　6 　水　汽 　　　　不得有
注：①外表面包括：从外面直接看到的内外表面；频繁开启部分的内表面。
②脏物包括：泥砂、酸碱废液等。
　　　       表4
 序号 项　目 检　查　标　准 　　检　　查　　方　　法 　检查频率
 外表面 内表面
 　1 附着力 　 不得剥落 贴上透明胶带纸（长度不少于
 50mm ）撕下后应无剥落		 每批抽查不少于 2件
 　2 涂膜厚度 30～50μｍ 电磁测厚仪 每批抽查 1件
 　3 脏　物 　　不得有  
 目测		  
 逐件检查
 　4 流　挂 不明显 不严重
 　5 涂料溅落 　　不得有
 　6 漏涂剥落 　　不得有
 　7 非涂装处
 沾有涂料		 　　不得有
注：与表3的注相同
　　　      表5
 序号 　　项　　目 　检　查　标　准 检　查　方　法 检查频率
 外表面 内表面
 　1 　　漆膜颜色 与漆膜样板相同 对比 逐件检查
 　2 　　漆膜厚度 ＞40μm 　―― 电磁测厚仪 每批抽查 1件
 　3 　 脏物、油污       不得有  
  
 目测		  
  
 逐件检查
 　4 气孔、皱褶、鼓泡 不得有 不严重
 　5     流    挂 不明显 不严重
 　6 　　涂料溅落 不得有   ――
 　7 非涂装处沾有涂料 不得有 不严重
 　8 裂纹、漏涂、剥落       不得有
 　9 　 各种色相接处 界限清晰   ――
注：与表3的注相同
8涂后常见缺陷及防止方法
8.1涂装施工时产生的缺陷的原因、对策（表6）
 缺陷 原因对策
刷痕 1：涂料粘度高，稀释剂挥发太快。
 2：涂料中混进水份。使颜料粒子在油 -水界面絮凝，降低涂料流动性。
 3：被涂物面对涂料的吸收能力过强，涂刷困难。
 4：漆刷保管不善，刷毛不齐或干硬		 1：调整施工粘度，选择配套稀释剂。
 2：涂料在储存和施工中应防止进入水分。
 3：先用粘度较低的涂料封底。
 4：漆刷用稀释剂洗净，妥善保管。
桔皮 1：喷涂压力大，喷枪口径太小，涂料粘度过大，喷涂距离不当。
 2：低沸点溶剂用量太多，挥发速度过快。
 3：室温高，风速快。		 1：调整粘度，选好喷枪口径喷涂压力、距离等。
 2：适当增加环乙酮、醋酸酯等高沸点溶剂。
 3：适当控制涂装环境。
 流挂 1：刷涂时蘸漆太多，漆刷过小过软，
 2：涂料施工过高或过低，涂膜过厚
 3：喷枪调节不佳，距离过近，压力不匀。
 4：稀释剂选用不当，漆膜干燥速度太慢。
 5物件的棱角，凹槽处施工时积聚的油漆过多。		 1：调整漆刷和涂料施工黏度。
 2：调整喷射距离，喷嘴口径不宜太大。
 3：喷涂压力均匀，与物距离一致。
 4：注意稀释剂的挥发速度和涂料干性。选用合适稀释剂。
 5：注意在棱角，凹槽处不多喷涂料
起皱 1：在未干透的涂膜上重涂。
 2：底面漆不配套。
 3：喷涂压力过高，压力空气里有水、油、喷嘴口过小，喷涂距离过大。		 1：确认底漆干透后重涂。
 2：正确选用配套漆。
 3：认真控制喷涂工艺参数，定期清理油水分离器。
渗色 1：底漆未干透即涂面漆。
 2：用强溶剂的面漆易把底漆中的有机颜料溶解。		 1：确认底漆干透后重漆。
 2：适当选择配套或无机颜料底漆。
 发白 1：油水分离器失效，把水带入漆中。
 2：在高温高压下施工，水分易聚集在涂层表面形成白露壮。
 3：使用低沸点稀疏剂过多，挥发快，使物面表面温度急剧下降引起水分更易凝聚。		 1：施工前检查油水分离器。
 2：挥发性涂料不应在温度过高的环境中施工，或添加防潮剂。
 3：调整溶剂。
 缩孔 1：涂料施工年度过高或过低。
 2：物面有油污，水分、金属皂类等，或过于光滑。
 3：施工环境为低温或高温高湿的条件。
 4：空气中混入水或油。		 1：合理选用溶剂。
 2：认真清理物面，适当打磨。
 3：控制施工环境。
 4：清理油水分离器。
 浮色 1：混合颜料比重相差太大。
 2：颜料在漆料中分散不好。
 3：溶剂组合不当，挥发速度太快。
 4：溶剂的使用量过多。		 1：选用不易浮色的涂料。
 2：添加分散剂。
 3：合理组合溶剂。
 4：不能过度稀释。
 粗糙 1：施工前未滤除涂料秸皮碎片。
 2：施工工具不净，落入灰尘颗粒或把类别和性质不同的涂料混用。
 3：施工环境灰尘大，打磨后表面未清理，		 1：施工前滤除涂料秸皮碎片
 2：施工工具洗干净，不同的涂料不能混用。
 3；控制施工环境，打磨后表面要清理，
8.2涂装后产生的缺陷的原因、对策（表7）
表7
缺陷原因 对策
起泡 1 涂膜与水接触或暴晒在高湿的大气中
 2 物面处理不干净沟槽处有水分、锈污、或在潮湿的物面上涂漆。
 3 底漆未干透遭雨淋，如不除去就涂面漆经日晒后即起泡。

1：涂料在施工中切勿与水接触
 2：物面应处理干净，避免在有水或潮湿的物面上施工。
 3：底漆应干透，表面水分除去后涂面漆。

剥落1：底材处理不当，表面有油污、锈垢、水、灰尘和化学药品。
2：底漆选择不当，如底漆硬度过大，涂膜表面太平滑，都会使底面漆间失去黏结力。
3：底漆未干透前涂面漆。
4：涂膜太厚表干里不干，在干燥过程中因面漆收缩过大引起剥落。		1：施工前底材要清理干净。
2：选择合理配套底漆。
3：每道漆干后再进入下一道。
4：施工每道漆不宜太厚。
回粘 1：氧化型底漆腻子未干透前涂漆。
 2：在高温高湿条件下施工。
 3：油性漆中含有干性油和不干性油。
 4：干料加入量太多或太少，配比不当钴干料偏多，锰干料偏少。
 5：低温干燥后在烈日下暴晒。		 1：干透后再涂二道漆。
 2：控制环境条件。
 3：注意油和溶剂的组成。
 4：注意干料用量和配比。
 5：注意选同溶剂。
失光 1：物面过分粗糙多孔。
 2：物面处理不充分。
 3：过度的稀释或加入了无溶解力的溶剂。
 4：漆中颜料水分含量过高或施工中混入水分。
 5：施工环境湿度太大，温度太低。
 6：涂膜在未完全干透前从冷处搬到热处遇雨水或露水。		 1：物面用腻子填平打磨。
 2：物面处理要充分。
 3：不能过度稀释。
 4：不能混入水分。
 5：控制环境温度、湿度。
 6：应避免漆膜在未干前遇雨水或露水
鏀惰棌鏈〉       鏇村鐩稿叧鍐呭
2008-06-16              
124phl            2妤




绛夌骇锛毜翘萌胧
鏂囩珷锛4
绉垎锛12
娉ㄥ唽锛2007-12-11
很受都,我们公司也有一份类似的外观检验标准,不过也要外协喷涂厂合作才行啊.
2008-09-15        
haonan            3妤




绛夌骇锛毘跹дЯ
鏂囩珷锛9
绉垎锛9
娉ㄥ唽锛2008-08-19
比较全面，很实用！。。。。
2008-12-22        
bjhtdl            4妤




绛夌骇锛毘跹дЯ
鏂囩珷锛1
绉垎锛8
娉ㄥ唽锛2009-11-18
引用124phl留言：很受都,我们公司也有一份类似的外观检验标准,不过也要外协喷涂厂合作才行啊.……

2009-11-18        
41/10
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