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   首页 → 专业文章 → 处理电镀故障的科学思……

    由于装饰铬电镀故障现象往往是一果多因，为了能准确及时排除故障，这不仅要求技术人员能在理解的基础上精通故障的因果关系，更要有一个处理故障的科学思维方法。
　　第一步，深入现场，实地观察，研究。在接到操作工人电镀故障的报告后，作为车间技术主管人员，应来临故障现场，一方面仔细观察故障的症状、发生的位置、发生几率、始发时间、有无规律性；另一方面详细询问操作工人具体操作情况，比如液温、pH值、电流、电镀时间、水洗程度、何时添加光亮及硫酸稀释液，所加剂量，是否及时搅匀，各电极以及挂具导电是否良好，并亲自检查各工艺是否规范，有必要时还得自己操作一番以便掌握发生故障的第一手资料。在检查中，若发现某地方偏离了正常的工艺规范，则应立即采取措施，使之尽快复位，然后再行试镀。一般说来，这时若因偏离工艺规范而形成的故障便可得到解决。
　　第二步，通过上述初排并纠正了一切工艺偏差后，若故障仍未能消除，就必须根据该故障是发生在“成熟电镀过程”还是“非成熟电镀过程”而分别采用不同的排除方法。
　　所谓“成熟电镀过程”即指镀件是过去大批生产过的并已证明其质量是完全符合标准的，只是目前产生了不合格的镀件，象电镀气筒管体对我厂来说就属于“成熟电镀过程”。尽管我厂是对外加工企业，自身并不生产电镀工件，但也有几个生产气筒的厂家其管体在我厂电镀。这些管体尺寸、形状几乎是一致的，用来电镀管体的挂具几经修改，其设计亦趋于完善。阴极电流密度等参数也确定了最佳值，以往所镀管体均已达到质量标准。也就是说，工艺是成熟的，对此就无须再怀疑工艺本身的可*性。若此时发生了故障并通过第一步的初排仍未能解决，这时应将排查的重点放在动态参数的变化上，特别是镀液各成分浓度的变化以及有害杂质离子的污染等方面，最好能借助于化学分析手段测定其含量，但一般电镀企业往往并不具备这些条件，那么技术人员只有通过思维、分析、推理的方式去探讨。如果故障症状表现与某成分不足存在因果关系，那么必须进一步查明何时添加过这种原料，从添加之日起至发生故障时，共加工了多少镀件(或累计kAh)，共消耗量约占添加量的比例，若两者相近，则说明该成分浓度已近下限，此刻应增补该原料；若两者相距甚远，则须进一步查明该材料何时购进，何厂生产，生产批号，以往是否用过，过去使用情况。如果是新购进的，又是一些非正规厂家生产的，则应该怀疑其浓度不正常的低下可能是该原料含量严重不足所引起的，然而这里仅只能说明是“可能”，但是否真正如此还须通过实践来证实，此时可试加正常添加量的 ～ 该种原料，经试镀，若故障症状趋于好转，可再补足正常添加量，这时故障一般可得到消除；若症状仍未得到改善，这说明对“浓度低下”判断有误，故障是出自它因，此时不可轻易再加，以防超量引起配比失调而又产生新的不良后果。
　　假如此故障症状与杂质离子污染同样亦成“因果关系”，那么接下去排查重点应放在“杂质污染”问题上。电镀液受污染一般来自于下列三个方面：1)清洗水中杂质离子；2)稀酸活化液中杂质离子；3)镀液中杂质离子。通常情况下，三个方面污染均有不同程度的存在，但究竟是由哪一种(或哪几种)污染导致镀件产生缺陷，那可采取先简单后复杂逐个淘汰法，首先应对清洗水是否污染作出判断，若水质不清或本批镀件形状复杂(例如管状或孔眼较多)容易对清洗水造成杂质污染，在排查与污染有关故障时，则应干脆更换清洗水；其次再考虑酸活化液受污染问题。事实上，稀酸活化液使用一段时间后，尽管pH值尚能满足活化要求，但是杂质的积累却在不断增加，在镀件活化时往往贴附其表面，电镀后便产生杂质污染之缺陷。若活化液使用时间已久，遇上此类故障，则应弃之重配。上述这两种“更换”或“重配”方法简便，极易办到，代价也低，若故障真出于此因，经试镀很快便可证实。通过上述排查，若故障仍未解决，此时可再进一步考虑镀液受杂质离子污染问题，一方面再试加“除杂剂”观察其效果，若效果明显，可初步断定镀液受污染造成了故障。当然也还可用“小电流电解法”除去杂质离子，若通过小电流电解，效果也明显，但却不能据此去推断故障仅是由镀液中杂质污染造成的。因为小电流电解也同样可促使镀液中糖精等有机添加剂的消耗，假如此故障症状与光亮剂比例失调也存在着因果关系的话，则故障也可能是因糖精过量引起初、次级光亮剂比例失调而造成的。总之对于成熟电镀过程中所发生的故障，其排查重点应放在恢复已经证明是成功的工艺条件上。
　　所谓“非成熟电镀过程”是指待镀件过去尚未碰到的，那么此时得重新设计挂具，重新确定阴极电流密度等有关新工艺参数。经试镀后，若发生了故障，则排查的重点应放在相对于成熟电镀过程的变化部分。例如1996年下半年，通州市银河摩托车配件厂首次送来一批制动器来我厂电镀装饰铬，因为是管体，我们设计了与镀气筒管体相类似的挂具，并精确测算了受镀面积，拟定了阴极密度及总电流等新工艺参数。试镀后发现位于挂具两边缘所镀制动器其棱角处均有“焦化”现象，形成焦化故障原因是多方面的。比如：1)挂具设计有缺陷，2)电流密度过高，3)镀液温度过低，4)pH值过高，5)镀液中NiSO4或NaCl或H3BO3含量低下等。此时在排除此故障时，无须排查上述3～5因素，因为我们在每次接到新加工镀件时，在安排试镀时，总是有意识地将其安插在老镀件中间进行，或者先用老镀件试镀，证实此时此刻镀液是完全正常后再进行新镀件试镀。这样做的目的就是保证在镀液无问题情况下，若试镀发生了故障则一定是出在对成熟电镀过程所作的变更部分，所以在排查此故障时，只需考虑1～2因素。当时我们首先考虑的是第2因素，先将阴极电流密度适当调小，再试镀，虽原部位“焦化”程度有所减轻，但位于挂具中间的制动器却呈现电流不足之症状，据此便可断定原拟定电流参数基本上是正常的。接下去就在第1因素即挂具上找原因。尽管制动器和气筒管体均是管状结构，但前者形状复杂，棱角处较多，各处曲率相差甚远，这种差异就造成了镀件在镀液中各处所接受的电流密度实际上是极不均匀的，棱角处电流密度大，必须易焦化，尤其是挂具边缘的镀件，这种现象更为突出。为此，我们对挂具又作了局部改进，在镀件易焦化部位附近增加了辅助阴极，再行试镀，结果“焦化”现象完全消失，其余各处一切正常，故障很快被排除。所以对“非成熟电镀过程”中故障的排除应将其重点放在相对于成熟电镀工艺所作的变更的部分。
　　在电镀过程中，由于各种动态参数随时在变，这就决定了电镀装饰络故障发生率较高。为了不耽误生产，就必须对生产过程中的故障能准确迅速地排除。要做到这一点，这不仅要求技术人员平时能钻研业务，仔细观察，不断总结，积累大量的背景知识，更需要有一套处理故障的科学思维方法。
　　在两年多的生产实践中，运用上述思维方法已经准确及时地排除了一系列的电镀故障，甚至运用这种思维方法能推断在某一工序、某一环节将要发生何种故障，而将其消除在萌芽状态，保证了电镀装饰铬生产顺利进行。

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