故障现象 | 可能原因 | 纠正方法 |
1.低电位漏镀或走位差 | a)光亮剂过多 b)柔软剂不足 | a)将PH调低至3.0-3.5后电解消耗 b)添加适量柔软剂 |
2.低电位起雾整平度差 | a)光亮剂不足 b)有机分解物多 c)PH位太高或太低 | a)适当补加光亮剂 b)双用氧水活性炭处理 c)调整至工艺范围 |
3.低电位发黑,发灰 | a)镀液中有铜,锌等杂质等 b)光亮剂过量 | a)加入适量除杂剂或低电流电解 b)将PH值调至3.0-3.5后电解消耗 |
4.镀层有针孔 | a)缺少润湿剂 b)金属基体有缺陷或前处理不良 c)硼酸含量及温度太低 d)有机杂质过多 | a)补加润湿剂 b)加强前处理 c)分析硼酸浓度,将镀液加温 d)用双氧水活性炭处理 |
5.镀层粗糙有毛刺 | a)镀液中有悬浮微粒 b)镀液受阳极泥渣污染 c)铁离子在高PH下形成氢氧化物沉淀附在镀层中 | a)连续过滤 b)检查阳极袋有否破损,将镀液彻底过滤 c)调整PH至5.5加入除铁粉;防止铁工件掉入槽中. |
6.镀层发花 | a)十二烷基硫酸钠不足或溶解不当或本身质量有问题 b)硼酸不足,PH值太高, c)分解产物多 d)前处理不良 | a)检查十二烷基硫酸钠质量,如质量没问题应正确溶解并适当补充 b)补充硼酸调整PH值 c)用双氧水活性炭处理 d)加强前处理 |
7.镀铬后发花 | a)镀液中糖精量太多 b)镀镍后搁量时间太长,镍层钝化 | a)电解处理,停加糖精,补充次级光亮剂 b)缩短搁置时间或用10%的硫酸电解活化处理 |
8.镀层有条纹 | a)镀液中锌杂质过量 b)镀液浓度太低 c)PH值太低,DK太大 d)有机杂质污染 | a)加入除杂剂 b)提高硫酸镍含量 c)调整到工艺规范 d)对症处理 |
9.镀层易烧焦 | a)主盐浓度太低 b)镀液温度太低 c)硼酸含量不足,PH高 d)润湿剂过量 | a)分析成份后补充 b)提高温度至55-60℃ c)补充硼酸调整PH值 d)采用活性炭吸附 |
10.镀层脆性大 | a)光亮剂过量 b)有机杂质污染 c)金属杂质过高 d)六价铬污染 | a)调整PH值3.0—3.5电解消耗 b)用活性炭双氧水处理 c)加入除杂剂 d)用保险粉处理 |
11.阴极电流效率低 | a)主盐浓度不足 b)PH值过低 c)阳极钝化阳极面积不够 d)镀液被氧化剂污染 | a)提高主盐浓度 b)调整工艺范围 c)提高氯离子含量,增加阳极面积 d)对症处理 |