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      东风汽车公司标准电镀层及化学处理层标准（EQY-3-95 代替EQY-3-86）
 
1　主题内容与适用范围 本标准规定了汽车零(部)件的电镀层和化学处理层的技术规范及膜层的质量要求。
    本标准适用于汽车零(部)件的电镀层及化学处理层的质量控制和验收。 
2　引用标准
GB4956-85 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量-磁性方法
GB5270-85 金属基体上金属覆盖层-附着强度试验方法
GB6458-86 金属覆盖层-中性盐雾试验(NSS试验)
GB6460-86 金属覆盖层-铜加速醋酸盐雾试验(CASS试验)
GB6461-86 金属覆盖层-对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级
GB6462-86 金属和氧化物覆盖层-横断面厚度显微镜测量方法
GB9792-88 金属材料上的转化膜-单位面积上膜层质量的测定-重量法
GB/T12610-90 塑料上电镀层-热循环试验
3　术语 
3.1　主要表面 在工件的某些表面上，其镀层或化学处理层对制件的外观和(或)使用性能起着重要作用。 
3.2　厚度 工件的主要表面上，凡是能与直径为20mm的球体相接触的部位上的厚度的最小值
4 镀覆及化学处理的表示方法 
4.1　电镀表示方法 基体材料/镀覆方法•镀覆名称•镀覆层厚度•镀复层特征•后处理 
4.2　化学处理表示方法 基体材料/处理方法•处理特征•后处理(颜色) 
4.3　基体材料为钢铁材料时，其符号允许省略。 
4.4　如果镀层或化学处理层的特征、厚度、颜色及后处理无具体要求时，其符号允许省略。 
4.5　表示符号 
4.5.1　基体材料表示符号:金属材料用化学元素符号表示，合金材料用其主要成分的化学元素符号表示，非金属材料用国际通用缩写字母表示，如铜用Cu表示，塑料用PL表示。 
4.5.2　镀覆方法和处理方法的表示符号见表1。

	方法名称	符号	备注
镀覆方法	电镀	EP
	化学镀	CP
	机械镀	MP
	锌铬膜	JZnCr
化学处理方法	化学氧化	CO	钢铁化学氧化又称发兰
	阳极氧化	AO	包括镀铬阳极松孔
	锰盐磷化	MnPh	磷化无特定要求时只标注Ph
	锌盐磷化	ZnPh	磷化无特定要求时只标注Ph
	铬酸盐处理（白色）	B	简称白钝化
	铬酸盐处理（彩色）	C	简称彩色钝化
	铬酸盐处理（绿色）	G	简称绿钝化
	铬酸盐处理（黑色）	H	简称黑钝化
	铜及合金钝化	P	也用于银层钝化表示

4.5.3　镀层厚度用阿拉伯数字表示，单位为μm。 
4.6　 如有特殊要求，应在镀层或化学处理层后面注明，如: EP·Zn15　除氢处理 
5　电镀和化学处理层在产品图纸上的标注 
5.1　零(部)件所需的电镀层和化学处理层应作为"技术要求"在产品图纸上或有关技术文件中注明。 
5.2　产品图中电镀层和化学处理层的标注方法一般是标注电镀层或化学处理层的标记及其标准号，如: 
     钢铁件镀锌：EP·Zn10B　　　　　EQY-3-95 
　 　钢铁件锰盐磷化：MnPh　　　　EQY-3-95 
　 　铝和铝合金阳极氧化：Al/AO　　EQY-3-95 
5.3　产品图上所标的零件尺寸，除螺纹外，均指镀前加工尺寸，如指包括镀层或化学处理层在内，必须注明；螺纹尺寸均指镀后(成品)尺寸。 
5.4　产品图上所标的粗糙度均指镀前的机械加工粗糙度，如指镀后的粗糙度，必须注明。 
6　电镀层和化学处理层使用条件分类 电镀层和化学处理层的分类根据零部件在汽车上的位置和作用来确定，见表2

7　电镀和化学处理前零件质量的规定 
7.1 待镀零件应无油污，油漆，金属屑，锈蚀和氧化皮。 
7.2 待镀零件应无毛刺，裂纹，磕碰伤，机械变形或其它机械损伤。 
7.3 热处理的零件，不允许严重脱碳，不允许带有高温烧结的污垢和锈蚀。但允许有轻微的氧化色。 
7.4 焊接件应无多余的焊料和焊渣，焊缝应经喷砂或其它方法清理。 
7.5 带有复杂内腔的焊接件，铸件或液压成形件，应在不影响使用的部位留有便于液，气排出的工艺孔。
7.6 不经机加工的铸件，锻件，其表面应进行喷丸或喷砂处理。喷后不应有残留的砂粒或未除尽的氧化皮和涂料烧结物。 
7.7 经磨削加工的或探伤检查的零件应无剩磁，磁粉及荧光粉等。 
7.8 凡设计规定有配合要求的零部件，应留有镀覆层厚度的工艺尺寸。 
7.9 凡是金属和橡胶，金属和塑料，冷轧钢和未经清理的热轧钢，精加工件和毛坯件，铆焊件及其他特殊组件需要镀覆时，应先与工艺部门商定，并制定双方同意的技术验收规范。 
7.10 表面粗糙度小于Ra1.6的零件，不允许有锈迹。
8　电镀层及化学处理层的技术要求
8.1　镀锌层 
8.1.1　镀锌层的使用条件及厚度见表3。

注：
1、上表的镀层厚度及检验方法也适用于其他镀层，以求量规统一。 　　
2、带螺纹件的平板件，其厚度以螺纹为主，如有特殊要求需另注明。 　　
3、对某些基体酸洗易过腐蚀的零件，镀后通端止端都要检验。
8.1.3　电镀锌后，通常用铬酸盐进行钝化处理，形成铬酸盐转化膜。铬酸盐转化膜的分类、典型外观、耐蚀性要求、使用条件见表5。 注：
1、镀镍层建议采用双层镍，但光亮镍的厚度应不大于镍层总厚度的25％。 
2、建议采用微裂纹铬或微孔铬代替普通铬。 
8.6.2　允许采用不同镀层组合和厚度，但耐蚀性能必须符合该等级规定的指标。 
8.7　镀银层 
8.7.1　镀银层厚度及耐蚀性要求见表11。8.11.2　允许采用不同镀层组合和不同厚度，但耐蚀性能必须符合该等级规定的指标。 
8.11.3　结合强度试验，根据使用条件按GB/T12610规定的方法进行。试验周期为四个热循环，试验后镀层不应出现目视可见的缺陷，如起泡、裂纹或脱落。 
8.12　化学镀镍层 
8.12.1　化学镀镍层的厚度、硬度要求见表16。注：CP•Ni25Ht表示化学镀镍后需经热处理(一般400℃1h)，其硬度值为热处理后的硬度值。
8.12.2　附着强度按GB5270的规定的方法进行。 
8.13　钢铁化学氧化、磷化处理 
8.13.1　钢铁化学氧化、磷化处理的标记，膜层质量及使用条件见表17。

9　检验方法与验收规则 
9.1　镀层厚度的测定按GB4956或GB6462规定的方法进行。 
9.2　中性盐雾试验(NSS试验)按GB6458规定的方法进行。 
9.3　铜加速醋酸盐雾试验(CASS试验)按GB6460规定的方法进行。 
9.4　腐蚀试验结果的检验与评级按GB6461规定的方法进行。 
10　电镀层和化学处理层的质量检查 
10.1　电镀层和化学处理层的厚度等级应符合产品图纸的要求。 
10.2　用肉眼对电镀层和化学处理层进行外观检查，电镀层和化学处理层应完整无缺，无气泡、起皮、脱落、粗糙等现象，颜色符合本标准的技术要求。 
10.3　用磁性法、阳极溶解库仑法,金相法中的一种方法对电镀层的厚度进行常规检查，当有争议时,以金相法,重量法为仲裁方法。 
10.4　定期检查电镀层和化学处理层的防蚀能力。
11　缺陷处理 11.1　允许缺陷 
11.1.1　镀层表面干燥后有轻微的水迹印。 
11.1.2　由于零件表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽。 
11.1.3　不可避免的轻微的挂具印。 
11.1.4　在复杂或大型零件的边棱角处有轻微粗糙，但不影响装配。 
11.1.5　铆接或焊接零件电镀后，在接缝周围镀层起泡或有黑斑。 
11.1.6　带孔零件，其孔深超过1.5倍孔径(螺纹孔减半)的内表面允许无镀层,如有特 殊要求应在图纸上注明。 
11.1.7　因锻件、铸件、焊接件、冲压件或原材料带有相应技术标准所允许的缺陷而 造成的镀层缺陷。 
11.1.8　钝化膜有轻微的擦伤。 
11.2　应返修的缺陷 
11.2.1　镀层厚度不符合技术要求。 
11.2.2　镀层粗糙、烧焦、麻点、起泡。 
11.2.3　耐蚀性或孔隙率检验不合格。 
11.2.4　转化膜、钝化膜疏松易脱落。 
11.2.5　镀层经附着强度试验不合格。 
11.3　应报废的缺陷 
11.3.1　零件尺寸不符合图纸要求。 
11.3.2　零件表面产生严重腐蚀麻坑，影响产品质量。 
11.3.3　镀铬零件经返修后，其镀层产生龟裂，或附着强度仍不合格。

附录A:（标准的附录） 
A.1　除氢处理 通常情况下，将零件置于180～220℃的保温箱中，保温2h以上。 
A.2　孔隙率测定方法 用滤纸浸透试液(铁氰化钾10g/l，氯化钠20g/l，蒸镏水余量)贴在刚出槽或用酒精擦净的铜层上，并驱除纸下的气泡，经2～3 min后，观察滤纸上的兰色斑点，或把试液直接滴在清洗干净的零件上， 1 min后观察零件表面，出现兰色斑点，则表示镀层有空隙。 
A.3　活塞环镀铬层的附着强度的测定方法 
A.3.1　将镀铬后未经加工的矩形环放在测定仪的平台上，用直径为40mm，质量为1Kg的钢锤从150mm高度自由落下，钢锤头部直径10mm的端面的中心应击中镀层与基体的结合面，然后用肉眼检验铬层与基体是否分离。
A.3.2　合金铸铁环可将环折断后，用肉眼检验铬层与基体是否分离。

 附录B:（提示的附录）电镀层和化学处理层的标注方法新旧对照表
    镀层或化学处理层 　EQY-3-95 EQY-3-86
    钢铁件镀锌(白色钝化) 　EP•Zn10B DZn10D(白色钝化)
  　 (彩色钝化) 　 EP•Zn10 DZn10
  　 (绿色钝化) 　 EP•Zn10G DZn10D(军绿钝化)
  　 (黑色钝化) 　 EP•Zn10H DZn10D(黑色钝化)
    螺纹紧固件电镀锌 　 Zn7 Zn7D
    钢铁件镀镉 EP•Cd5 　D•Cd15
    钢铁件镀铜 EP•Cu15 D•Cu15
    钢铁件镀铅 EP•Pb15 D•Pb15
    铜件镀铅 　 Cu/EP•Pb15 D•Pb15
    螺纹紧固件镀铅 Pb7 Pb7D
    钢铁件镀锡 EP•Sn15 D•Sn15
    铜件镀镍 　 Cu/EP•Ni6 -
    钢铁件镀硬铬 　 EP•Cr13 D•YCr13
    钢铁件镀松孔铬 EP•Cr150AO D•KCr150
    钢铁件防护装饰性镀铬 　EP•Cu20Ni30Cr -
    锌铸件防护装饰性镀铬 　Zn/EP•Cu20Ni30Cr -
    钢铁件镀银 EP•Ag15P D•Ag15
    铜件镀银 　 Cu/EP•Ag6P D•Ag6
    塑料件镀铜镍铬 PL/EP•Cu25Ni12Cr -
    钢铁件化学镀镍 CP•Ni25 　-
    钢铁件氧化 CO 　 H•Y
    钢铁件锰盐磷化 MnPh5 H•ML
    钢铁件锌盐磷化 ZnPh10 　H•FL
    铝合金阳极氧化 Al/AO D•Y•Al
    铝合金化学氧化 Al/CO H•Y•Al
    锌合金钝化 Zn/C H•D
    铜合金钝化 Cu/P H•D