问题 | 原 因 | 对 策 |
镀液分解 | 1.镀液温度太高 2.PH值过高引起沉积 3.局部过热 4.槽壁或设备内壁被镀上化学镍层 5.催化剂带入污染 6.在操作温度下,一次性补充量太大 7.剥离的镀层碎片 8.镀浴中落入污染物,灰尘 9.稳定剂带出损失 | 1.转槽过滤,降温至正常操作范围 2.转槽过滤,用10%H2SO4调整PH值至正常值3.转槽过滤,使用慢速均匀加热防止过热4.转槽过滤,用1:1硝酸清洗、钝化设备内壁5.转槽过滤,加强镀前清洗 6.转槽过滤,在搅拌下少量多次补充添加7.转槽过滤,清理挂具 8.转槽过滤,改善车间清洁度 9.转槽过滤,适当添加少量稳定剂 |
镀层结合强度差或起泡 | 1.表面处理不当 2.前处理清洗不够 3.铝件锌酸盐化不当 4.金属离子污染 5.有机物质污染 6.工件镀前生锈 7.热处理不当 | 1.改进除油、酸洗工序 2.改进清洗工序 3.分析浸锌溶液,改进浸锌工艺 4.大面积假镀除去杂质或更换部分镀液 5.用活性炭处理镀浴 6.缩短工作转移时间 7.按规范进行热处理 |
PH值变化快 | 1.前处理溶液带入污染 2.槽负载过大 3.镀浴PH值越出缓冲范围 | 1.改进镀前清洗工序 2.减少装载量 3.检查、调整PH值至最佳操作范围之内 |
镀层粗糙 | 1.镀浴中悬浮不溶物 2.镀前清洗不够 3.PH值过高 4.镀槽或滤芯污染 5.络合剂浓度偏低 6.工艺用水污染 7.工作残留磁性 | 1.转槽过滤,检查滤芯是否破损 2.改进清洗工艺 3.用10%H2SO4调整PH值至正常 4.转槽过滤,清洗镀槽或更换滤芯 5.减少带出损失检查补充调整量 6.使用合格的去离不开子水 7.镀前应作消磁处理 |
镀层针孔 | 1.镀浴中悬浮不溶物 2.槽负载过大 3.有机物污染 4.金属离子污染 5.搅拌不充分 | 1.转槽过滤,检查滤芯,找出污染源 2.减少装载量 3.用活性炭处理镀浴 4.大面积假镀除去杂质或更换部分镀浴 5.改进搅拌方式,选用工作搅拌 |
漏镀 | 1.金属离子污染 2.基体金属影响(如含铅合金) 3.镀浴过稳定(金属离子稳定剂过量) | 1.大面积假镀除去杂质或更换部分镀液 2.镀前预闪镀铜或闪镀镍 3.大面积假镀除去或者更换部分镀液 |
镀层花斑和气带 | 1.搅拌不充分 2.表面预处理不当 3.金属离子污染 4.工作表面残留物 5.“彗尾”,气带 | 1.改进搅拌强度或方式 2.改进前处理工序,加强清洗 3.大面积假镀除去或者更换部分镀液 4.改进镀前清洗工序,使用不含硅酸盐的清洗剂 5.重新安排槽内工作吊挂位置,改进搅拌方式 |
镀层晦暗失光 | 1.镀后清洗水污染 2.表面前处理不当 3.镀液PH值,温度太低 4.还原剂浓度太低 5.镍离子浓度太低 6.有机物污染 7.金属离子污染 8.光亮剂带出损失 | 1.改进镀后清洗水质;末道清洗水用去离子水 2.改进除油酸洗工序,加强清洗工序 3.用稀NaOH(或NH4OH)调整,升温至正常范围 4.分析镀浴,补充还原剂至正常浓度 5.分析镀浴,补充镍离子至正常浓度 6.用活性炭处理镀浴 7.大面积假镀除去杂质量管理或者更换部分镀液 8.适量补充光亮剂 |
无镀速 | 1.稳定剂浓度过高 2.表面未活化 3.基体非催化剂 4.镀浴PH值,温度太低 5.金属离子污染 | 1.更换部分镀浴 2.改进镀前酸洗、活化方式 3.镀前表面催化处理,闪镀镍,浸胶体钯活化等 4.用稀NaOH(或NH4OH)调整,升温至正常范围 5.大面积假镀除去或者更换部分镀液 |
镀浴中出现絮状物 | 1.镀浴PH值过高 2.镀浴中络合剂浓度太低 3.补充添加速度太快 4.镀浴老化 | 1.用10%H2SO4调整PH值至正常 2.添加适量络合剂 3.在搅拌下少量多次地补充添加 4.更换部分镀浴或废弃镀浴 |
镍离子消耗快 | 1.槽壁或设备上镀上化学镍层 2.槽负载过大 3.镀浴带出损太大 4.镀浴分解 | 1.转槽过滤,用1:1硝酸清洗,钝化槽壁或设备 2.减少槽装载量 3.改进工作出槽速度,滴尽镀液,然后转移清洗 4.转槽过滤,分析调整镀液或废弃镀浴 |
镀速低 | 1.镀浴温度偏低 2.镀浴PH值偏低 3.镍离子或还原剂浓度偏低 4.金属离子稳定剂浓度太高 5.镀液老化 | 1.升高温度至正常范围 2.用稀NaOH(或NH4OH)调整PH值至正常范围 3.分析镀浴,分别补充调整镍离子或还原剂浓度至正常 4.大面积假镀除去或者更换部分镀液 5.更换部分镀浴 |
—— 摘自http://www.czxg.cn/zsjz/jczs8.htm